中航威海吴卫东:曾造鲁首艘万吨出口船

中航威海船厂远景图

原标题：专访中航威海船厂总经理吴卫东

《中国航空报》：全球金融危机给国际航运、船舶等相关行业造成了巨大冲击，威海船厂是怎么挺过来的?

吴卫东：金融危机以来，船舶行业陷入低谷，制造企业普遍存在融资难、交船难、接单难的情况。在市场开拓方面，我们充分利用中航国际海内外市场资源优势，抢抓订单，威海船厂承接新船订单18艘，59万载重吨，保证威海船厂能够连续生产。客户选择威海船厂，是看重威海船厂加入中航工业后的央企背景和实力，看好威海船厂技术工艺能力和管理能力的持续提升。

2012年，在全球航运市场低迷、船舶市场遭遇严冬的形势下，威海船厂成功交付船舶13艘、47.57万载重吨，实现了历史性的突破。这些得益于中航国际、北京公司的大力支持，也得益于全体员工的团结拼搏、忘我工作。我们积极转换造船模式，提升精益制造水平，加强计划管理，不断缩短造船周期，实施“三降一定”：即降材料费用，降能耗，降人工成本，加强工时定额管理。严格控制各项成本费用，促进了生产工作的全面提速，保持了经济效益的稳步提高。

《中国航空报》：在降本增效方面，威海船厂做出了哪些努力?

吴卫东：在当前船价处于低谷的形势下，造船企业必须在提高计划管理水平、提高生产效率和加强成本控制等方面下功夫。在使用先进管理工具方面，我们引进和运用了平衡计分卡管理工具，以提升综合计划管理水平，保证战略落地，取得了较好效果。今年，为贯彻落实中航工业“市场效益年”的要求，我们启动了“精益六西格玛导入”项目，将黑带项目总目标确立为“缩短周期、改善品质、降本增效”，已完成导入培训160人，培训精益六西格玛绿带29名、黄带120名。据测算，首批29个绿带项目可为船厂带来效益约1900万元。这个项目也列入了中航工业重点工作项目。

《中国航空报》：在提升精益制造方面，威海船厂有哪些新探索?

吴卫东：自2011年起，我们在四个方面进行了11项重大技术创新和工艺改进。一是加强船舶建造的精度管理，采取了在货舱区域分段实施无余量建造、大量有余量构建改成无余量下料、货仓支架无余量制作和安装、分段无余量吊装合拢等生产工艺措施，应用精度控制图指导全船建造精度控制。二是舱口围采用全新的工艺进行制造。三是平直分段制造采用反变形分片制作技术，解决焊接变形问题，上层建筑解决了薄板制作平度变形不确定问题。四是轴系镗孔采用新工艺，操作合格率达到100%。

通过提升生产设计水平，实施重大工艺技术改进，实现降低能耗、降低消耗、零浪费、无返工的绿色造船。目前，船厂万元产值综合能耗达到0.057吨标准煤，同比下降4.3%;万元产值电耗达到191度，同比下降12%。28400吨系列多用途集装箱船的非常规板材采用全船套料，钢材一次利用率达到86%，二次利用率达到91%。

推行标准化作业，完善造船工艺作业标准46项，提高工作效率，提升船舶建造质量，保证造船生产按照标准周期推进。28400吨系列多用途集装箱船，部分船舶主船体吊装合拢周期仅用6天，达到国内造船业先进水平。

《中国航空报》：威海船厂在中航国际船舶业务产业链中的定位是什么?

吴卫东：威海船厂是中航国际船舶业务产业链上的重要一环，扮演着船舶产业制造基地的角色。威海船厂具备年造船200万载重吨的能力，在集装箱船、散货船等三大主力船型建造方面积累了较为丰富的经验。

威海船厂的战略发展目标是创建示范船厂，打造一流企业，实现百亿规模。首先，在产品研发设计方面，依托芬兰德他马林设计公司的研发设计优势，提升自主创新能力，实现产品转型升级，产研结合，在节能环保船舶、海洋工程装备和豪华邮轮等高端产品方面进行积极尝试，力争开发出更多具有市场竞争力的核心技术与核心产品，进军高端产品领域。二是在生产制造方面，构建现代造船模式，建立以中间产品为导向的分道建造作业体系，按照中间产品形成专业化和定制化生产，提高生产效率，打造精益制造能力。三是加强管理创新，提升平衡计分卡、精益六西格玛等管理工具的运用水平，实现精细化管理。同时，我们要打好基础，系统科学筹划，提升企业管理的信息化水平。我们要与一流船东、一流船级社合作，建造出一流质量的产品，实现一流企业的发展目标。