烟台汽车制造改"吃铝锭"为"喝铝液"节省千万元

原标题：烟台汽车制造改"吃铝锭"为"喝铝液"节省千万元

昨日(22日)上午，几辆箱式货车从山东烟台资源再生加工示范区驶出，向市区一家汽车零部件企业运送生产所需的原料铝。

“不过车里装的并不是传统的铝锭，而是经特殊方法储存的液态铝。”园区企业隆达铝业（烟台）有限公司企管科科长四战涛说，“这就像用热水瓶将高温铝液送到车间，企业不用熔炼铝锭就可以直接铸造生产，节约了能源消耗和原料损耗。”

铝是生产变速箱壳体、活塞、发动机缸体等汽车关键产品的基础原材料，被称为汽车产业链里的“工业粮食”。四战涛告诉记者，以往汽车零部件企业在生产过程中，都是铝业企业先将液态铝模铸成铝锭，运到车间后再将铝锭二次熔化形成铝液，最终才能加工制成各类汽车零部件产品。

“模铸工序和二次熔化工序都有较大的原料损耗，二次熔化还会造成巨大的热能损耗。”四战涛表示，烟台汽车零部件企业一直使用公司所生产的铝锭，今年通过开始改进工艺、增加设备，公司将部分产品由铝锭调整为铝液，成为胶东地区首个具备“铝液直供”能力的企业，并成功满足了烟台汽车零部件企业的生产需求。

记者在铝液生产车间里看到，温度超过600℃的铝液被灌进特殊的“转铝包”，再通过专业车辆直接运输至汽车零部件企业的生产车间，随即便进入模具铸件生产，省略了“热铝液冷凝成铝锭、重新热熔成铝液”的流程。这样既缩减了生产时间，更节约了大量成本。

根据测算，用铝企业二次熔炼一吨铝锭，需要消耗90立方米天然气。按照一立方米4.2元计算，直供一吨铝液便可节约能源消耗370多元。目前烟台汽车零部件行业每年需要铝锭3万多吨，如果将生产模式逐步替换为“铝液直供”，每年仅天然气一项就可节省1000多万元。

“此外，二次熔炼过程还约有2%的‘烧损’，而使用铝液直接铸轧生产的烧损率仅为0.9%，大大减少了原料消耗。”四战涛说，“在节约生产成本的同时，汽车零部件企业还能省去熔炼工艺所需设备投资和人工成本，并避免了二次熔炼过程中产生的二氧化碳等废气，具有显著的社会效益。”

不仅如此，由于铝液生产实现了废铝循环再生利用，用铝企业产生的废件、废体和废屑均可以回收加工，并按照比例返还一定量的铝液。这既有效解决了烟台汽车工业的废品处理问题，又为铝液企业生产提供了部分原材料，实现了双方共赢。(李少鹏)