电厂年减排二氧化硫7万吨

排放水平已经低于欧盟的排放标准，达到150毫克每标准立方米，胜利发电厂通过技术改造、优化运行、加强员工技能培训等手段，提高脱硫效率，打破原有脱硫设备设计脱硫极限，年减排二氧化硫7万吨，相当于再造150万亩森林。

国家环保标准不断提高，这既给胜利发电厂莫大的压力，也激发了他们减排的动力。2013年3月1日，国家环保部新修订的《火电厂大气污染物排放标准》，脱硫净烟气SO2浓度指标由400毫克每标准立方米降至200毫克每标准立方米。

“标准提高了一倍，达到原来脱硫设备设计能力最高值，新的排放标准让我们感受到了巨大的环保压力和成本压力，创新技改，发挥全体员工的工作主动性，成为我们考虑的首要问题。”电厂灰水部经理李彦明介绍，为此他们想方设法提高脱硫效率。

在优选选用含硫量较少的燃煤基础上，电厂加大技术改造力度，提高设备、工艺脱硫效果。由《脱硫氧化风机轴封漏油治理及设备优化》、《脱硫净烟气达标排放优化研究》等课题牵头，在近一年时间里，他们就实施脱硫技改8项。

在吸收塔入口烟道加装事故喷淋装置，降低二氧化硫排放浓度20-50毫克每标准立方米;在机组不同负荷与不同原烟气二氧化硫浓度工况下，向吸收塔内投加增效剂，在提高脱硫效率、降低净烟气二氧化硫排放浓度上具有较好效果。一期吸收塔搅拌器机封等在线检修的实现，切实保障了脱硫设备的投入率100%，脱硫效率在95%以上。

设备在不断优化，操作员工的素质也在不断提升。灰水部把提升员工素质和责任心，作为提升脱硫效率的重要一环，打造全员全能培训拓展优化运行操作平台。2013年，灰水部以班组为单位，开展全能值班员培训，仅一年就培养出6名全能值班员。灰水部党支部书记刘毅介绍，每个月根据现场实际情况给每个运行班组确定一个培训课题，班组利用休息时间搜集资料，利用上班时间通过监盘、操作、试验进行论证完善，并自行制作培训课件，在5个运行班组中轮流讲课。今年通过讲课就优化运行操作方式15项，解决现场问题15项。

以前排放标准不高，岗位员工可以在指标变坏时多投些脱硫浆液，可能1个小时才调一次。现在标准高了，就必须要求加快调节频次，把握好调节时机。他们把调节阀和各机组负荷曲线结合起来，以寻找脱硫效果最优点。“脱硫效率提高了，但我们的运行成本却降低了。”李彦明高兴地说。

近一段时间，他们又在脱硫DCS控制系统中开发自动加浆功能，加浆阀会根据当前的PH值与设定值与现场反馈值自动缓慢调整加浆阀开度，使加浆量始终保持在最优状态，避免了因经验带来的手动加浆误差，让脱硫效果更好，运行也更平稳。