金坛，因盐而兴。这里的地下盐层经千百年沉积，厚度大、品位高，素有“江南第一矿”的美誉。数十年水溶法采盐作业过后，留下了大大小小众多盐穴腔体，总容积约1000万立方米。
没人想到，这些曾储存过卤水、天然气、产出过白盐的地下空间，如今换了一种方式托举民生——存储电能。盐与电，两个相隔千年的事物，就在地下千米处完成了新的交汇。
7月29日，“青春当先开新局”融媒体采风团走进金坛盐穴压缩空气储能电站二期项目现场。承接项目建设的，是中国电建集团山东电建一公司一支平均年龄不到35岁的青年队伍。这群传承着“拼搏奉献 创新超越”电建铁军精神的年轻人，既要建起全球规模最大的非补燃式盐穴压缩空气储能电站，还要在这里完成一场从传统电力建设者到新型储能推进者的转型练兵。
勇闯盐穴储能“无人区”
盐穴储能的原理并不复杂。用电低谷时，以富余电力驱动压缩机将空气加压注入盐穴封存；用电高峰时释放高压空气，推动透平机组转化为电能。一储一放，削峰填谷，如同一个超大号的“地下充电宝”。
这正是当下新型电力系统的迫切需求。据中国电力企业联合会数据，2026年上半年全国非化石能源发电装机已占全国全口径发电装机容量的62.4%，但风电、光伏的间歇性持续拉大电网峰谷差。主流电化学储能平均时长仅2.53小时，难以覆盖长周期供电缺口，长时储能已是新能源规模化发展的一道关口。
凭借占地少、寿命长、安全稳定等优势，盐穴压缩空气储能成为最具规模化潜力的技术路线之一。2022年投运的金坛一期6万千瓦项目，是全球首座非补燃式盐穴压缩空气储能电站，截至今年7月已连续稳定运行超1500天，用实际数据证明了技术的可行性。
但一期只是起点，行业亟待破解“能不能做大、成本能不能降、可靠性能不能跟上”的规模化命题。二期正是要回答这道考题。
从6万千瓦跃升至35万千瓦，两套机组总装机达70万千瓦，11倍的规模跨越不是常人理解的按比例放大设备外形尺寸，而是意味着全系统的推倒重来——压缩机组、透平发电机组、储换热系统、控制系统等核心装备全部重新设计，施工端更是面临“无先例可循、无成熟经验、无固定模式”的“三无”困境。
摆在面前的“军令状”，被有着“电建铁军”之称的山东电建一公司扛了下来。对这支深耕电力建设70余年的队伍来说，接下二期项目，既是闯入新型储能的无人区，也是主动融入全国能源转型大局的选择。
一支以青年骨干为主，有着丰富项目建设和管理经验的项目经理代绪德带领的专业项目团队迅速组建，一头扎进了现场攻坚。
“最难的不是活难干，而是刚开始不知道如何下手，因为很多设备和系统是首台套，大家都不清楚有些设备长什么样。”代绪德说。对350兆瓦级的这类项目，最难得不是一个技术的突破，而是整个系统的集成设计和建设时的整体考虑策划，对施工单位来说面临的挑战非常严峻。
对此，他们买来相关业务书籍积极学习和钻研，反复对照招投标文件、项目初设图纸等深入研究，很快就对工艺技术流程和主要系统、压缩机和透平机等关键设备、施工进度计划、安全质量进度经营等重点管控内容做到心中有数，项目团队加强项目管理策划、施工组织的编制，坚持一切工作到项目、一切聚焦干项目，从项目策划、施工安排、资料协调、现场安全文明施工、技术质量管理等方面全面启动、高标准推进实施，致力于打造标杆示范工程。
而二期项目方案也实现了全链条升级。配套盐穴总容积120万立方米，能量转换效率突破70%。储热系统更是颠覆性创新，一期采用导热油介质，成本高且有消防隐患，二期在全球首次大规模改用中温加压水，既将储热成本大幅降低，也从根源上消除了消防安全风险，被业内视作商业化推广的关键一步。厂区内矗立的8个巨型储水球罐，每个可容纳3500立方米高温热水，正是这套创新方案的载体。
“铁军”是怎样炼成的
技术路线的重构，最终要落进施工现场的每一道工序里。11倍规模跨越带来的全链条未知挑战，恰恰成了这支青年铁军的试金石。
大件吊装是第一道关口。项目党支部书记、副经理张彬做了一个直观的比喻：透平机中压模块单件重达190吨，差不多相当于40头成年大象的重量，发电机内定子更是重达255吨。站在这些钢铁巨物旁，人显得格外渺小。
特别是面对吊物孔狭窄，将如此庞然大物从零米吊到10米层的设备基座上，对设备和人员都是考验，工程管理部主任王宁带领的青年技术组没有照搬常规方案，而是用BIM技术反复模拟吊装路径，针对不同部件定制专属方案。255吨的发电机内定子采用双行车并联+液压提升装置作业，全程毫米级调控就位精度；190吨的中压模块创新采用“两转三动”快速吊装模式，从起吊到高标准就位仅用90分钟，全程平稳精准。
基座是设备安稳运行的根基。二期单套机组采用“双线四段并联”架构，配置8台大型压缩机，每小时可处理108万立方米高压空气，处理能力是一期的5倍多。单台压缩机基座要承载数百吨载荷，大体积混凝土内外温差大，极易产生细微裂缝，直接影响设备长期运行的稳定性。
施工期间张春阳、王玉江等带领着青年突击队实行24小时轮班值守，依托BIM模拟浇筑过程，预埋测温元件实时监控，配合分段循环水冷养护动态控温。最终8座压缩机基座全部达到样板标准，无一处细微裂纹，配套形成的大体积混凝土智能温控工艺，还将施工效率提升了40%。
百吨重器的安装，精度却要控制在“丝”级，这也反复磨炼着这支队伍的耐力。
整套35万千瓦的核心设备——透平发电机组的轴系找正对中，四段转子的总长达36米，同轴度误差要求小于0.03毫米——比一根头发丝还细。项目上的技术骨干联合厂家专家，成立了联合作战室，白天实测轴系跳动数据，晚上拆装调整垫片、优化支撑支架，反复校准了几十次，最终轴系各项精度指标全部优于设计标准。盘车投运的那一刻，大家不禁感叹，这“大宝贝”顺利转起来了，接下来就是冲3000转了。
机组透平机扣盖是安装中技术含量最高、密封性要求最严、工序衔接最精密的关键环节。作业前，厂房全程封闭控温，避免金属热胀冷缩干扰数据；作业中，缸体、转子、轴瓦等部件全部经过无死角清洁排查，轴系中心、通流间隙等关键数据反复复核。65吨重的上缸体以毫米级速度缓慢下落，施工人员用百分表逐点校准。“这活儿急不得、错不得，每个动作都得有依据。”现场机务工程师的这句话，成了所有人的共识。
压缩机进出口管道连接是另一道隐形关卡。直径2.5米的大口径管道焊接极易产生热变形，而安装规范明确要求：管道与机器连接时，机壳处位移量不得超过0.05毫米，联轴器径向位移不得超过0.03毫米。一旦应力传递到转速达每分钟5000转的压缩机上，就可能引发振动超标甚至设备损坏。
团队坚持“管道服从设备”的原则，创新采用“合拢组对法”和“先立管后水平”工艺，用临时支架完全承托管道重量，对称焊接逐步释放应力，关键点位千分表全程监测。十多天昼夜攻坚后，所有工序一次验收通过，返工率较常规工艺降低80%以上。
要将设备、各系统联通起来，需要全场5公里长、总重5000吨的管道，共有9000多道现场焊口。青年焊接工程师刘星宇每天紧盯现场，焊口要打磨成精准V型坡口，氩弧焊打底、逐层填充，全过程焊接质量控制，标准严苛。检测组的年轻人主动错峰夜间作业，累计拍摄X光检测底片超2万张，最终焊缝无损检测一次合格率稳定保持在98%以上。
这些打磨出的工艺没有只停留在金坛工地。截至目前，项目已产出20余项国家专利、软件著作权，形成30余项科技成果，参编4项行业标准，建设实践被收录进《中国长时储能产业发展蓝皮书》，既填补了国内大型盐穴储能施工的技术空白，也为山东后续布局同类项目提供成熟的技术范本。
“练兵场”上的青春回响
金坛工地的日夜攻坚，沉淀下的除了即将投产的电站，还有一群人的成长、一套可复用的标准，以及对长时储能行业的长远带动。这些藏在焊缝与参数里的价值，随着项目落地正成为能源转型路上的阵阵回响。
队伍里有个坚持已久的习惯，来自机务、电气、土建等各专业的青年突击队成员通过“金坛大课堂”这种形式，利用晚上下班时间进行各专业的交叉培训。这种模式快速培养出一批懂全流程的复合型青年人才。
实战经验同样代代接续。项目生产经理周亚东经历了几十台套发电机的安装和技术经验积淀，转子穿装、轴系找正对中、轴流压缩机动静叶片调整、扣盖，压缩机管道无应力对口时白天和夜间温差对设备和管道的膨胀影响规律等等，总工赵玉东通过经历系统调试和吹管，逐渐摸透了这套系统的“脾气”，换热系统管道的优化，DCS系统调试的参数、压比和喘振、放空阀的开启……这些从实操里攒出来的办法，都毫无保留教给年轻队员，更有不少直接融进同类型项目的设计优化里，也成了山东泰安肥城储能项目建设的宝贵经验。
目前，山东电建一公司正同步关注着省内济南、淄博、济宁、菏泽等十余个压缩空气储能项目。前沿的施工标准、成熟的工艺方案、复合型的人才队伍，顺着这支队伍从江南回流齐鲁，直接助力山东构建更稳定的新型电力系统。
项目冲刺的节点越来越近。张彬介绍，项目正在进行透平机冲转定速试验，随后开展机组整体启动工作，届时将根据电网指令执行首次并网发电，预计今年年底前实现全容量投产发电。项目全部投运后，一次充电可储存280万度电，可满足十万辆新能源汽车充电需求，年节约标准煤27万吨，减排二氧化碳52万吨。
暮色漫过茅山山麓时，厂区照明灯逐次亮起。地下千米的盐穴仍在沉寂中等待，待项目全部投运，高压空气将在这里往复循环，把波动的绿电存起来，在用电高峰时送进电网，点亮千家万户灯火。
从传统火电建设到新型储能攻坚，队伍的赛道在变，但“电建铁军”的攻坚底色历久弥新。这群山东青年主动走出齐鲁大地，融入全国能源转型大局，在重大项目里锤炼本领，用实干为山东绿色低碳高质量发展添砖加瓦。这场新型储能的长跑才刚刚开始，他们的脚步也会一直向前。
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