山东能源大恒煤业的腰杆子为什么这么硬……

“现在和以前不同了，之前采煤靠的是力气，现在全靠技术。”在山东能源西北矿业大恒煤业工作14年的采煤机司机吕传健师傅，见证了煤矿从以前炮采，到机采，再到目前的智采，感受颇为深刻。“工作面智能化水平越来越高，劳动强度也没以前大了，点点按钮就能完成采煤工作，比以前好太多了。”

《亮剑》独立团团长李云龙说，手里的家伙好，咱腰杆子就硬，就能打胜仗。同理，笔者到大恒煤业采访煤矿设备升级改造带来的变化时，大家也吐露了同样的心声。

大恒煤业立足企业长远发展，紧紧围绕高质量发展的战略目标，持续推进设备更新升级改造，实现硬件装备水平质的提升，着力破解制约矿井发展瓶颈问题，厚植企业发展新动能。

入围“全煤智能创新大赛”决赛

在大恒煤业焕然一新的生产调度指挥中心，控制大屏上显示着“采煤支架跟机率99.8%，煤机自动化率95.5%”数据，经过调度员刘成龙干预后，系统开始自动识别，计算出当前跟机率。39101工作面是该公司第二个建成投产的智能化工作面，截至2024年12月31日，已累计回采412米。

如今，坐在调度指挥中心里就能对井下采煤、运输、排水、供电等生产环节远程操作，通过网络对井下生产进行指导。这种生产模式，已成为公司的常态。

对于煤矿而言，高产高效就是多出煤、出好煤。在采煤工作面建设方面，该公司持续推进39101智能化工作面的常态化运行，开发煤矿多元数据监测预警系统，并在采煤工作面安设“电子围栏”，实现对综采工作面设备运行状况的在线监测，对设备长时重载运行等异常状态报警，完善调试AI煤量监测与人员防止进入系统。在圆满完成山东能源集团和西北矿业智能化季度验收的同时，他们成功入围“全国煤矿采煤工作面智能创新大赛”决赛。

这是大恒煤业创新变革，下大力气推进装备升级取得的显著成效。据该公司副总经理沈远伟介绍，他们采煤工作面配备支架电液控系统、智能采煤机、LASC惯导系统、AI异物识别等智能化设备，创新实施了具有“大恒特色”的多轮顺序均衡梯次可变控制时序放煤、端头设备顺序自移、三角煤记忆截割等自动化工艺，工作面智能化使用率保持在90%以上。

“今年我们要在39101智能化工作面保持常态化运行的基础上，对接续工作面也进行系统升级和改造，实现采煤机与液压支架防碰撞，转载机、自移机尾与超前架组联合自动迁移等功能。”该公司副总工程师张子学说。

2台采煤机、11套智能化控制系统、2套单轨吊，以及双臂液压锚杆钻车、掘锚一体机……如今，互相协作的智能化设备，推动公司形成回采智能化、掘进自动化以及开拓连续运转机械化的作业模式。

巷道掘进提速翻一番

工欲善其事，必先利其器。

装备升级、工艺革新是提升掘进效率的关键。在大恒煤业掘进工作面，综掘工区职工陈乃超正在利用掘锚一体机开展锚杆支护作业。“以前锚杆作业主要靠人工进行，工人劳动强度大，效率也不高，如今使用掘锚一体机，一人就可以操作一部液压钻机，可同时进行6根锚杆支护作业，支护效率提高了1倍。”该公司综掘工区技术员王晓强说。

向装备要效率，大恒煤业引进掘锚一体机新型设备，具有一次成巷、安全高效、快掘快支3大优势，实现远程遥控截割、皮带机尾快速自移、皮带机自动化集控，掘进效率提高50%。同时，他们引进 DWZY1000/55Y 型履带式自移机尾，掘进巷道施工拐弯时，履带式自移机尾可实现拐弯行走，与掘锚一体机协同作业，机尾前移速度提高 50%，实现了一键自移和不停机连续放带，减少生产准备时间，最高单日进尺达到22.4米，为山东能源其他兄弟单位提供宝贵的先进经验。

该公司将装备升级作为掘进提效的制胜法宝，打造了“锚一体机+自移式机尾，无轨胶轮车+单轨吊，胶带输送机集控+长压短抽掘”的“三位一体”高效掘进作业线，减少劳动工序及人员，提高掘进工效，创出月进498米的优异成绩。结合当前煤炭地质条件，开展支护参数效果评价，取消工字钢棚复合支护，将锚杆排距由1米调整至1.2米，解决架棚工作量大、支护成本高，制约巷道施工进度等系列问题，降低了投入，增加了有效掘进时间。

掘进提效，既要依托装备技术，提升生产力，也要练好内功，夯实管理基础。为最大化提升掘锚一体机效率，该公司积极开展对标学习，安排业务骨干到兄弟单位学习掘锚一体机操作流程和施工工艺，实施专班盯靠、压茬推进，严格奖惩考核，确保矿井单进水平不断提升。

“智能+”打造辅助运输新模式

“车辆水位、油位充足，胎压、灯光，制动系统性能完好……”安全确认完毕后，生产服务工区司机郭海全驾驶着无轨胶轮车平稳地驶入巷道。

该公司根据矿井人员结构和现状，引进爱科公司专业化运输队伍，投用各类运输车辆32辆，并配备北斗智能辅运系统，形成了环绕一二四采区高效“运输圈”。打破井下砂石料运输线路长、分料运输效率低、人工拌料不均匀的限制，在井下东西翼联络巷建成混凝土集中搅拌站，探索在输料孔下方配套安装存料斗和混凝土搅拌机，形成了随用随下、随下随拌、随拌随装、随装随走的“流水线”作业模式，实现砂石料下运、搅拌、装车“一体化”，硬化速度提高2倍，解决了矿井改为胶轮车运输后，砂石料通过副斜井运输“卡脖子”问题。

针对掘锚工作面进尺快、材料运输效率不匹配的难题，研究应用“集装化联运换装”模式，设计了组合式材料运输套箱，单轨吊紧跟掘进迎头，与胶轮车无缝衔接，建成了“一站式运输”示范化工作面，降低了劳动强度，运输效率提高了40%。

“我们现引进1辆8吨料车1、辆清扫车、1辆19座人车、2辆双向人车，经过统计发现，整体物料设备运输时间较之前缩短了约80%，人员运输时间缩短了60%，极大地提高了矿井作业的整体节奏和效率。”该公司运输队队长张建说。

与此同时，深入进行主运系统升级改造，先后对主井、上仓、东翼、下组煤东翼等主运系统进行升级改造，淘汰减速器，升级为直驱电机和永磁滚筒进行驱动，使运输效率提升了一倍，提高了设备的可靠性，同时进一步节支降耗。

“装备升级改造让我们尝到了甜头，使矿井生产如虎添翼。下一步，我们将重点在队伍建设上持续发力，不断改进生产工艺，应用新型设备，升级改造系统，形成独具特色的智能采掘机运通一体化体系，为高效采掘创造有利条件。”该公司党委书记、董事长、总经理李建忠说。（弋永杰 刘玉兰 唐铭森 张利菲）