滨州开发区：智能发展绿色发展，打造高端轮毂制造平台

轮毂生产从年产300万件提升到600万件，但作业人员却减少20%，效率的提高靠的是智能发展的结果；从2008年开始实施压缩空气系统改造项目、余热改造利用项目，每年节约电能热能成本740多万元，开源节流的效益是践行绿色发展的回报……近年来，盟威戴卡对生产设备、技术改造等方面进行自动化、数字化和信息化升级提升，同时引进高端技术，建立系统高效的节能管理体系，大力实施智能发展和绿色发展，践行中国制造2025，推进产业升级，打造环境友好型企业。

智能制造实现产品从批次管理向单产品全生命周期管理转变2012年盟威戴卡年产轮毂300万件，到去年底，年产量达到600万件，虽然产量翻了一番，但作业人员减少20%。“效率上去了才能给企业源源不断的发展动力。对我们而言，效率就是企业一个单位的产出能力。这一个单位可以是人也可以是土地，我们更倾向于单位人的产出。”

盟威戴卡总经理张天宇告诉记者，在机械行业和汽车零部件行业，有一个“人均产出”的指标。目前，行业内的指标是人均年生产3000件轮毂左右，好的企业能达到3500到4000件，而盟威戴卡去年已经达到了人均年生产近6000件，超过其他企业的一倍。

作业人员减少了，那么是什么代替了这些工人？在盟威戴卡铸造生产车间，记者注意到，宽敞明亮的车间里只有几个工人，忙碌着工作的却是一台台的机器人和机械手。这改变了原来传统铸造车间以人工操作为主的生产模式。张天宇以挂装机器人为代表介绍：一个挂装机器人一小时可挂装440件轮毂，一年能达到300万挂件的能力。原来该工序每天需要的作业人员3人。

除了通过自动化发展使效率提升外，另外一个是过程控制能力大幅提升。“我们现在正从产品的批次管理转向单产品生全命周期管理。”张天宇介绍，批次管理指的是对一批产品进行管理，单产品全生命周期管理是直接对一个产品进行全程管理。

“在今后个性化的消费时代要的就是单产品全生命周期管理。一个产品在生产过程中经过了哪些工序、谁生产的、送到了哪辆车上、被哪个客户买走，从诞生到报废实现全过程管理。”张天宇说，这一过程盟威戴卡已经完成了80%。如果完成了单产品全生命周期管理，再加上已经对生产装备的自动控制，就形成了盟威戴卡初步的智能制造模式。

记者在公司生产车间使用的LPS支持系统上看到，每台机床的使用寿命、状态、能耗等一目了然，公司对生产机床已经实现了自动化、数字化和信息化全程控制。

智能制造实现土地的高效集约利用其实，在盟威戴卡，除了单位人的效率提高外，土地的使用效率也在不断提高。今年1-6月份，公司生产轮毂303万件，同比增长8.5%；实现销售收入9亿元，同比增长19%，今年全年预计实现销售收入20亿元。为实现今后持续发展，今年以来公司又实现固定投资2.63亿元，共新上五个项目：扩建涂装车间、100万轮毂扩产项目、智能制造项目、现场物流改造项目和设备改造项目。特别是公司新增100万件轮毂扩产项目正全面展开，将于2017年一季度投产，全部达产后，预计2017年实现销售收入25亿元。

从年产300万到产能翻番达到600万再到如今新增100万直奔700万件，盟威戴卡进行的三次扩产，均是在占地130亩生产区域上实现的。这充分实现了土地的高效集约利用，到2017年，每亩土地年销售收入达1920万元/亩以上。

智能制造全面提升自动化、数字化、信息化水平“效率的提高是我们企业发展的原动力。基于对效率提升的不懈追求，我们的主要手段是践行中国制造2025，向德国工业4.0方向去塑造、改造和提升企业，发展自动化、信息化，最终通过自动化和信息化相结合，实现我们的智能化，打造智能制造工厂。”

据介绍，盟威戴卡作为中信戴卡集团在滨州产业布局惟一的高端产品制造基地，自2012年以来，已经在生产设备、技术改造等方面投资近5亿元进行了自动化、数字化、信息化的升级优化。张天宇表示，公司将持续提升企业核心竞争力，尽快实现真正的智能制造。